Nøglepunkter for opstartsudstyr og produktionsteknologi af PE-rør med store diametre over 2000 mm

Ningbo Fangli Technology Co., Ltd.er enproducent af mekanisk udstyrmed næsten 30 års erfaringer medplastrør ekstruderingsudstyr, ny miljøbeskyttelse og nyt materialeudstyr. Siden etableringen er Fangli blevet udviklet baseret på brugernes krav. Gennem kontinuerlig forbedring, uafhængig forskning og udvikling af kerneteknologien og fordøjelse og absorption af avanceret teknologi og andre midler, har vi udvikletPVC rør ekstruderingslinje, PP-R rørekstruderingslinje, PE vandforsyning / gasrør ekstruderingslinje, som blev anbefalet af det kinesiske byggeministerium til at erstatte importerede produkter. Vi har fået titlen "Førsteklasses mærke i Zhejiang-provinsen".

Stigende urbanisering og de voksende konsekvenser af klimaændringer betyder, at ferskvandsforsyning og spildevandsbehandling bliver stadig mere kritisk. Det forventes, at denne efterspørgsel vil fortsætte og intensiveres. I årenes løb er ydeevnen af ​​plastrør i vandhåndtering forbedret gennem materialeoptimering, fremskridt inden for udstyrsteknologi og fremstillingsmetoder. På grund af behovet for store vandtransportvolumener er behovet for større rørdiametre konstant stigende.

PE-rør har adskillige succesfulde applikationer og salgsfremstød inden for forskellige områder såsom vandforsyning og dræning, gas, landbrug og atomkraft. Især i de senere år er der sket adskillige gennembrud inden for tykvæggede PE-rør med stor diameter, dedikeret til atomkraftanvendelser, hvilket placerer industrien i front.

Hvordan skal udfordringerne ved at producere rør med stor diameter løses? Hvilke udstyrsteknologier og processtrømme er involveret i produktionen af ​​rør med stor diameter? Hvad er de fremtidige designtrends og udfordringer for rør med stor diameter? I dag introducerer vi "Nøglepunkter for opstartsudstyr og produktionsteknologi for PE-rør 2 meter og derover i diameter".

I. Udstyrskonfiguration og fejlretning

1. EkstruderValg og parametre

1.1. Brug et højt drejningsmomentenkeltskruet ekstrudermed et længde-til-diameter-forhold ≥ 40:1 og en skruediameter på 120 mm for at sikre ensartet smelteplastificering og høj effektivitet. Høj output bør opnås, samtidig med at der sikres ensartet materialeplastificering og lavtemperatur smelteekstrudering.

1.2. Konfigurer et PLC-kontrolsystem fra et internationalt mærke, med temperaturstyringspræcision, der skal være inden for ±0,5°C, for at undgå variationer i rørvæggens tykkelse forårsaget af smeltetemperaturudsving.

2. Dyse og kalibreringssystem

2.1. Matricen skal have en spiralstruktur (smedet legeret stål + forkromning), med zoneinddelt elektrisk opvarmning i kernen for præcis temperaturjustering. Matricer med store, lange spiralstrukturer er udstyret med et optimeret antal spiralstrømningskanaler og luft/olie-kølende strukturer for yderligere at stabilisere smeltetemperaturen.

2.2. Afstanden mellemkalibrator hylsterog matricehovedet skal justeres til at være kort (typisk ≤ 5 cm), og vandtrykket i vakuumkalibreringstanken skal afbalanceres for at reducere overflader eller riller på røret.

2.3. En smeltekøler/veksler bør konfigureres mellemekstruderog matricen, der er i stand til væsentligt at reducere smeltetemperaturen, overvinde nedbøjningen af ​​HDPE-materiale og sikre ensartet rørvægstykkelse.

II. Forberedelse før opstart

Earth Display Kinas ledende produsent av Beach Flag, Backdrop Stand, Pop up med engrospris

Brug dedikeret PE100 eller højere kvalitet High-Density Polyethylen (HDPE) harpiks. Når masterbatch blandes, tørres det til et fugtindhold ≤ 0,01 % for at forhindre smeltebobler eller nedbrydning.

2. Forvarmning af udstyr og fejlfinding

2.1. Opvarmning af formhovedet skal udføres i etaper: for indledende opstart, forvarm i 5-6 timer (ved 220°C); ved skift af matricer, forvarm i 4-5 timer for at sikre ensartet opvarmning af matricen.

2.2. Efter installation afkalibreringsvandmanchet, brug en følemåler til at justere niveau og mellemrum (fejl ≤ 0,2 mm) for at undgå rørexcentricitet eller ujævn vægtykkelse.

III. Procesparameterkontrol

1. Temperatur og tryk

1.1. Indstil temperaturzonerne forekstruderi henhold til smelteflowindekset for råmaterialet: Zone 1: 160-170°C, Zone 2: 180-190°C, Die Head Zone: 200-210°C. Smeltetrykket bør stabiliseres mellem 15-25 MPa.

1.2. For høj kernetemperatur i formen (> 220°C) vil føre til en ru indervæg; præcis styring via et varmeoverførselsoliecirkulationssystem er påkrævet.

2. Køling ogHaul-Off

2.1. Kontroller vandtemperaturen i vakuumkalibreringstanken mellem 10-20°C. Brug trinvis køling i spraykøletanken (temperaturforskel ≤ 10°C) for at forhindre spændingsrevner forårsaget af pludselig afkøling.

2.2. Synkroniserafhentninghastighed med ekstruderingshastigheden (fejl ≤ 0,5%). Trækkraften for larvens træk bør være ≥ 5 tons for at sikre ensartet strækning af røret.

IV. Kvalitetskontrol og fejlfinding

1. Afhjælpning af overfladedefekter

1.1. Ru overflade: Tjek for tilstoppede vandkanaler eller ujævnt vandtryk ikalibreringsmuffe; rengør dyserne og juster flowhastigheden for at opnå balance.

1.2. Riller/Ripples: Fjern urenheder fra formlæben; juster undertrykket i vakuumkalibreringstanken (-0,05 ~ -0,08 MPa); udskift skærmpakken om nødvendigt.

2. Sikring af dimensionsnøjagtighed

Mål rørets ydre diameter (tolerance ±0,5%) og vægtykkelse (tolerance ±5%) hvert 30. minut. Hvis værdierne overstiger standarderne, justeres dysemellemrummet ellerafhentninghastighed.

3. Løsninger til problemer med ujævn tykkelse, hængende og ovalitet

3.1. Problem med ujævn tykkelse

3.1.1 Kalibrering og justering af matrice

A. Sørg for streng koncentricitet mellem matricelæben og dornen under montering af matrice. Spænd boltene trin for trin med uret, og løsn dem derefter en omgang for at undgå excentriskitet forårsaget af lokal belastning.

B. Juster vægtykkelsesjusteringsboltene rundt om matricens periferi. Efter hver justering markeres retningen på rørets ydre overflade med en oliepen for hurtig identifikation af afvigelsesområder.

C. Rengør regelmæssigt aflejringer af brændt materiale inden for 0,5-1 cm området inde i formlæben for at forhindre urenheder i at forstyrre smeltestrømmen.

3.1.2 Procesparameteroptimering

A. Kontrollerekstrudersmeltetryk mellem 15-25 MPa. Synkroniserafhentninghastighed med ekstruderingshastigheden (fejl ≤ 0,5%) for at undgå periodiske udsving, der forårsager vægtykkelsesvariationer.

B. Juster afstanden mellemkalibreringsmuffeog matricelæben til ≤ 5 cm. Balancer dysevinklerne og vandudløbstrykket i spraykøletanken for at sikre ensartet køling.

3.1.3 Realtidsdetektering og korrektion

A. Skær prøver før kølevandstanken. Brug en flerpunktsdetektionsmetode (f.eks. 8-punktsmetoden) med en hulboremaskine, og brug en kalibreringskalibre til at hjælpe med at justere dysemellemrummet.

B. Integrer en laserdiametermåler til overvågning af ydre diameter i realtid, der forbinder den med et automatisk feedback-system for at korrigere aftrækshastigheden eller åbningen af ​​matricen.

3.2. Sagging (Melt Sag) Issue

3.2.1 Temperatur- og kølekontrol

A. Reducer smeltetemperaturen (10-15°C lavere end konventionelle processer). Brug et varmeoverførselsoliecirkulationssystem til at stabilisere matricekernetemperaturen ved ≤ 220°C.

B. Implementer trinvis kontrol af temperaturforskellen i spraykøletanken (≤ 10°C). Forøg det negative tryk i vakuumkalibreringstanken til -0,05 ~ -0,08 MPa for at fremskynde smeltestørkning.

3.2.2 Udstyr og procesforbedring

A. Brug en spiralfordelermatrice til at optimere flowkanaldesignet, forbedre smeltestøtten og undgå lokal kollaps.

B. Justerkalibreringsmuffevandudledningstryk (fejl ≤ 5%). Reducerafhentninghastighed til under 50 % af den nominelle værdi for at forlænge køletiden.

3.3. Ovalitetsudgave

3.3.1 Tyngdekraftskompensation og kalibreringsoptimering

A. Installer flerpunkts-korrektionsruller (et sæt hver 2. meter). Brug hydraulisk tryk til at justere rulletrykket og afbalancere kræfterne på røret.

B. Justerkalibreringsmuffevandudledningstryk (fejl ≤ 5%). Koordiner med ensartet sug fra vakuumkalibreringstanken for at sikre rundhed.

3.3.2 Procesparameterjustering

A. Implementer zoneinddelt opvarmning på dornen (fejl ±2°C) for at forhindre ujævn smeltekrympning, der forårsager ovalitet.

B. Efterse og rens urenheder frakalibreringsmuffe, støtteplader eller tætningsringe for at undgå lokal ujævn modstand, der forårsager deformation.

Hvis du har brug for mere information,Ningbo Fangli Technology Co., Ltd.byder dig velkommen til at kontakte for en detaljeret forespørgsel, vi vil give dig professionel teknisk vejledning eller forslag til indkøb af udstyr.